混炼机的发展方向
1、密炼机大功率、大容量和高转速的技术进步给企业和社会带来了巨大的效益，但这不会无止境地发展下去。当转速超过一定限度时，将带来以下问题：
①技术难度将越来越大，生产成本将越来越髙；
②当设备产生故障时，混炼机价格，严重影响生产；
③相配套的外围设备难于匹配；
④高转速产生的高温，工艺难以适应；
⑤任何少数的大型橡胶企业也垄断不了种类繁多的橡胶产品， 不是任何一个橡胶企业都需要大型密炼机。
因此，必须根据国情，根据国家工业的综合实力以及企业的需要来确定发展策略。
2、系列化、联动化和自动化为满足不同规模和不同橡胶制品生产企业的要求，各种类型的密炼机已在两个方面形成系列和***：在容量方面，从1L开始，有5L、 30L、40L、50L、60L、70L、80L、 120L、 270L、 370L、 620L在X系列中，容量已达到851L；在密炼机类型方面，有F系列、GK系列、M系列和国产的XM系列等。F系列与GK系列特点是加料量大、混炼室压力高、混炼周期短、转子型式多样，可适应不同的胶料；X系列特点是可提高混炼胶料的分散度，降低排胶温度以及减轻胶料对机器的磨损，这种特点很适合混炼使用偶联剂与白炭黑和橡胶的“绿色轮胎”胶料。
3、完善、提高和创新密炼机的工作条件是苛刻的，它必须满足高温、高压、高负荷和高峰值的要求，同时还必须满足混炼胶的工艺要求，因此密炼机的技术问题一直是比较难解决的问题。通过数十年的发展，有许多技术问题已经不断得到完善和提高，如转子的堆焊技术、混炼室的堆焊技术、热处理技术，以及主要零部件的加工技术，还有密封技术也有很大的提高。从20世纪80年代以来，密炼机有以下问题取得比较***的技术进步：
①匹配了加料比较准确、工作比较可靠的上辅机；
②下辅机由单螺杆连续补充混炼压片设备取代了开炼机，并由双螺杆的下辅机逐步取代单螺杆的下辅机；
③各种构型的转子及其相对应的密炼机不断涌现，混炼机供应商，如销钉转子密炼机、同步转子密炼机以及可调距转子密炼机等；由液压驱动上顶栓取代了风压驱动上顶栓；
⑤由计算机的全自动监控操作取代了手动和半自动操作。
③翻炼 由于橡胶的粘度很大，混炼时只沿着辊筒旋转方向产生周向流动，且为层流，紧贴辊筒表面占包辊胶片三分之一厚度的胶料不能产生流动而成为"死层"，只有三分之二为活动层，在死层所受的剪切力已经小到配合剂不能进入其内。此外，混炼机，辊距上部的堆积胶还会形成部分楔形"回流区"。因此吃粉后应立即切割翻炼操作，不断改变胶料的流动方向，使死层的胶料不断被带到顶部堆积胶并带入活动层，使配合剂得到充分的分散和混合。
混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前***的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊(加入生胶的软化阶段)、吃粉(加入粉fen剂的混合阶段)和翻炼(吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段)。
开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。
密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。
一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，混炼机商家，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低于100℃。其加料顺序为生胶-小料-补强剂-填充剂-油类软化剂-排料-冷却-加硫磺及超促进剂。
两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。这种方法适用于合成橡胶含量超过50%得胶料，可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点。***阶段混炼与一段混炼法一样，只是不加硫化和活性大的促进剂，一段混炼完后下片冷却，停放一定的时间，然后再进行第二段混炼。混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂，翻炼后下片。分段混炼法每次炼胶时间较短，混炼温度较低，配合剂分散更均匀，胶料质量高。
